标准化理念的推行，如同为散乱的沙粒注入了粘合剂，初步塑造出轮廓。而“流水线”作业模式的全面实施，则是将这轮廓迅速填充、夯实，使其真正爆发出惊人效率的关键一步。
云湛将整个“改良军械”生产任务，视作一个整体项目，进行了前所未有的、极其细致的工序分解。不仅仅是刀、箭、甲三大类各自独立，更将每一大类的制造过程，拆解为数十个甚至上百个高度专业化、标准化的微小环节。
以“改良战刀”为例，完整的制造流程被分解为：
原料准备与预处理组： 负责接收“聚元炉”提供的标准生铁锭和熟铁条，按配比切割、称重、标记，并准备好“灌钢”所需的辅料。
灌钢操作组（核心）：专司“灌钢法”的实施，严格按照试验确定的最佳温度、时间、配比，完成生铁向熟铁的渗碳，产出合格的“灌钢”复合料。此组由岭南铁匠和两名最可靠的外借老师傅带领少数精选学徒操作。
初锻成型组：将“灌钢”复合料加热至特定温度区间，由力气最大、锤法最稳的锻工，使用特制的、重量尺寸统一的锤具，在带有尺寸限位槽的铁砧上，将其初步锻打成接近“标准样刀”轮廓的粗胚。他们的目标不是“完美”，而是“快速接近标准形状并保证内部纤维走向”。
精锻修形组：接收粗胚，使用较轻的锤具和更多样的型砧，对刀身弧度、厚度分布、刀背刀腹过渡进行精细修整，确保其与“弧度模板”和卡尺测量的误差控制在最小范围。
退火与表面清理组：将修形后的刀胚进行退火处理以消除应力，然后由专人用钢刷、磨石初步清理表面氧化皮和锻打痕迹。
淬火预备组：根据刀胚的最终厚度和预设硬度要求，计算并准备淬火用的特定配比盐水或油液，并严格控制液温。
淬火与回火组（另一核心）：在专用、温度可控的淬火炉中，将刀胚加热至精确温度（通过观察炉内特制的测温锥或特定颜色的火焰判断），保温后迅速浸入淬火液，完成淬火。随后立刻转入回火炉，在较低温度下保持特定时间，以消除脆性，获得理想的韧硬结合。此组操作者需心细如发，对温度和时间有近乎本能的敏感。
精磨开刃组：使用统一规格、不同目数的磨石和水磨机（云湛设计了简易的脚踏式旋转磨盘），按照规定的角度（用特制的角度规固定）对刀身进行精细打磨，去除淬火变形，最终开出锋利均匀的刃口。此组匠人需手法稳定，耐心十足。
装配组：安装预先按标准制好的木制刀柄（有统一握持弧度和防滑纹）、刀镡、刀首，确保连接牢固，重心合适。
最终检验与标记组：使用卡尺、角度规、标准试斩物（如捆扎紧实的草席、特定硬度的木块）对成品刀进行全方位检验。合格者，在刀镡或刀柄不起眼处錾刻一个小小的、代表批次和序号的符号，并登记造册。
箭簇、皮甲的生产，同样被分解为选料、冲压/锻打（箭簇）、修边、开刃（箭簇）、淬火（箭簇）、皮质处理、甲片裁切、钻孔、硝制、串联、衬里缝制、整体加固等十几甚至二十几道工序。
每一个小组，甚至小组内的每一个岗位，都有明确的操作规程、质量标准和产量要求。匠人们不再需要掌握从选料到成品的全部复杂技艺，他们只需反复练习、精通自己负责的那一小部分工作即可。比如精磨开刃组的匠人，可能一辈子就琢磨如何将刃口磨得既平直又锋利；淬火组的匠人，则终日与炉火和淬火液打交道，对温度变化了如指掌。
这种高度专业化的分工，起初让习惯了“一杆子捅到底”的传统匠人们极不适应，甚至感到自己“手艺被阉割了”。一位擅长锻造全套刀剑的老匠人，被分配在“初锻成型组”，每天只是机械地将烧红的料胚砸成大致形状，感到十分憋闷，私下抱怨：“这算什么打铁？跟抡大锤的力夫有啥区别？”
但很快，效率和质量的提升，让他们闭上了嘴，甚至开始感到惊奇。
由于分工明确，每个匠人都能迅速在自己负责的环节达到极高的熟练度。负责锻打粗胚的匠人，很快就能摸索出最省力、最快速达到标准形状的锤法和加热节奏；负责精磨的匠人，刃口越磨越快、越磨越平。因为工序衔接紧密，半成品在各个小组间快速流转，几乎没有等待和堆积。原本打造一把合格的刀，从选料到成品，一个熟练匠人可能需要十天半月，且质量不稳定。而现在，在流水线上，从原料投入到最后检验完成，平均只需要两到三天！而且由于每个环节都有标准检验，次品和返工率大大降低。
整个“试验工区”，仿佛变成了一台开始高效运转的精密机器。原料从一端进入，经过一道道工序的“加工”，成品从另一端源源不断地流出。锤打声、打磨声、号子声、检验报数声，交织成一曲充满力量与秩序的奇特乐章。
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