模型在模拟的高温环境下，一次次将铸铁块精准推入预设轨道，旁侧的光学对中传感器指示灯稳定地闪烁着绿光。
尽管只是模拟实验，但那套机械结构展现出的稳定性与对中精度，已让负责此环节的老师微微颔首。
“在线自动矫直与平整”测试区内，一台小型矫直机正在嗡鸣运转。
新加工的关键辊系部件运行平稳，集成的简易厚度检测装置能将数据实时反馈，用以调整矫直压力。
精仪系的师兄手持千分尺，反复测量经过矫直的薄板试件，记录着平直度数据的变化，脸上露出了满意的神色。
“飞剪定尺系统”的模型最为精巧，也最令人屏息。
高速测速模块与动态补偿算法在模型上经历了无数次迭代调试。
当模拟板材以设定高速通过，飞剪模型在预定位置发出“咔嚓”一声脆响，剪切长度误差稳定控制在毫米级时，连前来检查进度的刘教授也忍不住点头认可。
“喷码与分级”与第五子系统“集中监控与协同控制”的模型紧密相连。
刘教授站在被同学们视为“工业大脑”雏形的集中控制柜前。
柜门上镶嵌着由信号灯和简易图示面板组成的监控界面，虽然原始，却能清晰显示各子模型的运行状态、关键参数，甚至能模拟“一键启停”和故障报警。
当喷码模型根据“大脑”指令，在“合格”或“次品”区准确投放试件时，标志着五个子系统在模型层面实现了初步的协同运作。
“各子系统模型已初步成型，接下来要深入开展验证工作，不断发现问题，优化设计。”刘星海教授给出了肯定的结论，并部署了后续任务。
教授们的脸上露出了欣慰的笑容。
而钱工程师、孙工程师等厂方技术代表，看向这些年轻学生和那堆“铁疙瘩”的眼神，也已从最初的审视与怀疑，转变为认可与期待。
模型的初步成功，为团队注入了巨大信心。
但所有人都清醒地认识到，真正的考验在于真实的生产线。
与此同时，联合课题组在轧钢厂的“退役”设备库房里，通过东拼西凑、拆补整合，硬是组装出一条简易生产线。
为了不影响轧钢厂正常生产，同时尽可能获取真实数据，他们计划将已通过模型验证的子系统，以“打补丁”的方式在这条线上进行实战测试。
不仅如此，在李怀德的全力支持与专项保障小组的协调下，联合课题组还对板材车间的目标生产线进行了前瞻性的维护与局部升级。
他们更换了磨损严重的轴承，加固了松动的机架，清理了积年油污与铁屑，甚至对部分老旧的电气线路进行了规整和标识。
这些基础性工作，不仅提升了现有设备的运行稳定性，更为后续自动化系统的“嫁接”奠定了坚实基础。
车间里的老师傅们，也从最初的冷眼旁观，到偶尔出言指点，再到后来主动搭把手、递个工具，彼此关系在共同的劳动与奋斗中悄然拉近、日益融洽。
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